復(fù)合膜剝離強(qiáng)度不夠

分以下幾種情況：

膠水固化不完全，剝離開來的時(shí)候在膠水面還有粘性。原因：

1)粘合劑的配比錯(cuò)誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時(shí)要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進(jìn)行配制；

2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標(biāo)，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進(jìn)廠時(shí)每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時(shí)不可使用；

3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨)的殘留溶劑有一部分會(huì)與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。對策：①薄膜印刷好后不要立即復(fù)合，如果時(shí)間允許的話可先放置1—2天后再進(jìn)行復(fù)合；②印刷膜下機(jī)后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時(shí)可適當(dāng)增加固化劑的比例；③選用快速固化的膠水。

4)復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時(shí)間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

2、復(fù)合薄膜的表觀問題

1)小墨點(diǎn)。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時(shí)間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因?yàn)橛湍珜︿X的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時(shí)，就可能發(fā)生這種情況。

2)小灰點(diǎn)。出現(xiàn)小灰點(diǎn)的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點(diǎn)，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實(shí)的斑點(diǎn)。兩種可能性都和工藝有關(guān)，可以通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。

3)小白點(diǎn)。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點(diǎn)；二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級烘道)太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時(shí)候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。

4)小晶點(diǎn)。小晶點(diǎn)發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點(diǎn)大多是配膠原因，也有可能是因?yàn)闄C(jī)器沒有清洗干凈。消除小晶點(diǎn)的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈；凹進(jìn)去的小晶點(diǎn)，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會(huì)發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因?yàn)樗诌^多引起的。

5)小疤點(diǎn)。主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點(diǎn)，當(dāng)然也可能是因?yàn)榛罨瘯r(shí)間過長引起的。

6)波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因?yàn)槟z分子量不整齊，經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠的原因。

7)薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會(huì)造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點(diǎn)，波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。